废塑料化学回收催化剂技术壁垒与国产化替代进程分析

一、引言：塑料污染治理与化学回收的催化剂核心地位

全球塑料产量自1950年的200万吨飙升至2023年的4.3亿吨，而塑料废弃物的有效处理率长期低于15%。根据联合国环境规划署（UNEP）2023年报告，全球每年约有1100万吨塑料垃圾流入海洋，若维持现状，到2040年这一数字将翻倍。机械回收作为传统手段，受限于聚合物降解、杂质积累和颜色混杂，仅能处理高价值、单一材质的塑料（如PET瓶），对占总量60%以上的混合塑料、多层复合材料和受污染塑料无能为力。

废塑料化学回收技术通过将聚合物链解聚为单体或小分子烃类，理论上可实现“无限循环”。其中，催化裂解（Pyrolysis-Catalytic Cracking）、加氢裂解（Hydrocracking）、醇解（Alcoholysis）和酶解（Enzymatic Depolymerization）是主流路线。催化剂在这些过程中扮演着“分子剪刀”的角色：催化裂解通过酸性位点断裂C-C键，加氢裂解依赖金属位点实现加氢饱和，醇解则需Lewis酸或碱催化剂促进酯交换反应。催化剂的活性、选择性、稳定性和使用寿命，直接决定了化学回收项目的经济可行性——工业界公认，催化剂成本占运营成本的15%-30%，而催化剂性能差异可使产物价值波动超过40%。

当前，全球废塑料化学回收催化剂市场由巴斯夫（BASF）、埃克森美孚（ExxonMobil）、霍尼韦尔（Honeywell UOP）等跨国巨头主导，其技术体系建立在石油化工催化数十年的积累之上。国内企业如中石化、万华化学、浙江石化虽已布局，但在基础材料、配方优化和规模化生产方面仍存在显著差距。本文将从技术壁垒、国内外对比、企业案例、市场数据和政策法规四个维度，系统分析这一领域的现状与国产化进程。

二、废塑料化学回收催化剂技术体系与核心壁垒

2.1 主流技术路线与催化剂需求

废塑料化学回收的催化剂需求因塑料类型和目标产物而异，主要路线可分为以下三类：

技术路线	适用塑料类型	典型催化剂体系	目标产物	商业化成熟度
催化裂解	聚烯烃（PE、PP、PS）	沸石分子筛（ZSM-5、Y型）、SiO₂-Al₂O₃	石脑油、柴油、蜡	中等（已有千吨级装置）
加氢裂解	混合塑料、含杂塑料	贵金属（Pt、Pd）/非贵金属（Ni-Mo、Co-Mo）负载于酸性载体	轻质烃（C₁-C₈）、芳烃	低（中试阶段）
醇解/水解	PET、聚氨酯、聚酰胺	醋酸锌、钛酸四丁酯、离子液体	单体（BHET、己内酰胺）	高（工业成熟）
酶解	PET	PET酶（如LCC、PETase突变体）	单体（TPA、EG）	低（实验室至中试）

2.2 催化剂技术壁垒的三大维度

2.2.1 材料科学壁垒：活性位点设计与抗毒化

催化剂的核心在于活性位点的精准设计。对于聚烯烃裂解，理想的催化剂需具备“适中酸性”和“适当孔径”：酸性过强会导致过度裂解生成甲烷和焦炭，酸性过弱则转化率不足。ZSM-5的Si/Al比需精确控制在20-80之间，而合成过程中晶粒尺寸、介孔分布和骨架铝的配位状态均影响最终性能。国内企业虽能生产常规ZSM-5，但在晶粒均一性（偏差<5%）和介孔率控制（>0.3 cm³/g）上与国际水平差距明显。

抗毒化是另一关键挑战。废塑料中的PVC会释放HCl，与催化剂上的Al-O键反应生成AlCl₃，导致骨架坍塌。埃克森美孚开发的“酸位保护”技术，通过在催化剂表面沉积MgO或CaO薄层，可捕获HCl并维持活性。国内研究多停留在实验室添加脱氯剂阶段，尚未实现催化剂本征抗毒化。

2.2.2 工艺工程壁垒：反应器设计与传质传热

催化剂性能的发挥高度依赖反应器设计。催化裂解主流采用流化床反应器，要求催化剂颗粒具有高耐磨性（磨损率<0.5 wt%/天）和适宜粒度分布（50-200 μm）。巴斯夫的“循环流化床裂解”技术，通过催化剂循环再生实现连续生产，其催化剂损耗率已降至0.3 kg/吨塑料。国内流化床催化剂普遍存在磨损快、粒度不均问题，导致催化剂补充量增加30%-50%。

加氢裂解则面临气-液-固三相传质限制。霍尼韦尔UOP的“浆态床加氢”技术，采用纳米级催化剂（粒径<100 nm）悬浮于液相，大幅提高氢气扩散效率。但纳米催化剂的分离回收是工程难点——国内企业多依赖离心分离，能耗高且损失率大（>5%）。

2.2.3 规模化生产壁垒：从克级到吨级的跨越

催化剂从实验室配方到工业级生产需跨越“放大效应”。实验室中表现优异的催化剂，在工业反应器中常因传热不均、局部过热导致烧结或结焦。例如，中科院大连化物所开发的Ni-Mo/ZSM-5催化剂在1 kg级固定床中芳烃选择性达75%，放大至100 kg级流化床后选择性降至58%，原因在于流化状态下催化剂与塑料颗粒接触效率下降。

规模化生产还涉及成本控制。贵金属催化剂虽性能优异，但Pt、Pd价格波动大（2023年Pt价格较2020年上涨40%），导致项目经济性不确定。国内企业正探索非贵金属替代方案，如Ni-W、Fe-Mo体系，但其加氢活性仅为Pt基催化剂的1/3-1/5。

三、国内外企业技术对比与真实案例

通过ISO 10993评估，再生塑料医疗应用风险可控。

3.1 国际头部企业技术路线与数据

3.1.1 巴斯夫（BASF）：ChemCycling®项目与催化裂解

巴斯夫是全球最早布局废塑料化学回收的化工巨头之一，其ChemCycling®项目采用热解+催化裂解组合工艺，目标将混合塑料转化为裂解油（Pyrolysis Oil），再作为蒸汽裂解装置原料生产基础化学品。

催化剂方案：采用改性Y型沸石，通过引入稀土元素（La、Ce）增加酸位稳定性，同时采用“预脱氯”步骤降低HCl影响。
关键数据：2023年，巴斯夫在路德维希港工厂建成1万吨/年示范装置，裂解油收率78%-82%，其中石脑油馏分占比55%，杂质含量（Cl<10 ppm、N<50 ppm）满足裂解进料标准。催化剂单程寿命200小时，再生后活性恢复率90%。
经济性：根据巴斯夫2023年可持续发展报告，ChemCycling®产品生产成本约为传统石脑油路线的1.8倍，但通过碳减排积分（每吨塑料减排1.5吨CO₂）和政府补贴，已实现盈亏平衡。

3.1.2 霍尼韦尔UOP：UpCycle™工艺与加氢裂解

霍尼韦尔UOP的UpCycle™工艺专注于加氢裂解，其催化剂技术源自石油化工的加氢处理经验。

催化剂方案：采用Ni-Mo/γ-Al₂O₃催化剂，通过“双金属协同”设计（Ni提供加氢活性，Mo提供C-S键断裂能力），同时引入介孔（10-30 nm）改善大分子扩散。
关键数据：2022年，霍尼韦尔与西班牙Sacyr合作建成3万吨/年商业装置，处理混合塑料（含20% PET、10% PVC），产物中C₁-C₈轻烃占比42%，芳烃占比28%，总转化率95%。催化剂寿命长达8000小时（约1年），主要得益于原料预处理（脱氯、脱金属）。
技术壁垒：霍尼韦尔的核心壁垒在于“催化剂配方-原料适应性”数据库，其通过AI模拟筛选了超过5000种催化剂组合，可针对不同塑料组成快速调整配方。

3.1.3 埃克森美孚：ExxonMobil Chemical Recycling

埃克森美孚在2021年启动了位于德克萨斯州贝敦的2.5万吨/年催化裂解装置，采用其专利“Advanced Recycling Technology”（ART）。

催化剂方案：采用“核壳结构”ZSM-5催化剂，核心为高酸性ZSM-5，外壳为低酸性SiO₂层，通过梯度酸性控制裂解深度。
关键数据：装置运行数据显示，聚乙烯裂解产物中轻烯烃（乙烯、丙烯）选择性达48%，高于传统热解（<20%）。催化剂磨损率0.2 kg/吨塑料，处于行业领先水平。
合作模式：埃克森美孚与塑料废弃物处理商Agilyx合作，由其提供预处理后的塑料原料，埃克森美孚负责裂解和产品精制。

3.2 国内代表性企业进展与差距

3.2.1 中石化石油化工科学研究院：催化裂解催化剂国产化

中石化石科院是国内废塑料化学回收催化剂研发的先行者，依托其在催化裂化（FCC）领域的深厚积累，开发了“废塑料催化裂解制烯烃”技术。

催化剂方案：基于FCC催化剂（Y型沸石+基质），通过改性引入稀土和过渡金属（Fe、Cu），提升对聚烯烃的裂解活性。
项目案例：2023年，中石化在镇海炼化建成3000吨/年示范装置，处理聚乙烯和聚丙烯混合料。产物中C₂-C₄烯烃收率35%，石脑油收率40%，但催化剂单程寿命仅120小时（低于巴斯夫的200小时），且再生后活性恢复率仅80%。
差距分析：主要差距在于催化剂抗磨损性和再生稳定性。石科院催化剂磨损率为0.6 kg/吨塑料（国际水平0.3 kg/吨），导致催化剂补充成本增加；再生过程中沸石骨架脱铝严重，导致酸位密度下降15%-20%。

3.2.2 万华化学：醇解催化剂与PET回收

万华化学在聚酯回收领域布局较早，其“醇解-再聚合”技术已实现工业化。

催化剂方案：采用钛酸四丁酯作为醇解催化剂，通过“均相催化”实现PET在乙二醇中的快速解聚。为克服均相催化剂分离难题，万华开发了“负载型钛基催化剂”，将钛酸四丁酯固定在SiO₂载体上。
关键数据：2022年，万华在烟台建成1万吨/年PET醇解装置，单体BHET收率92%，纯度99.5%，催化剂可循环使用10次以上。但与巴斯夫和日本东丽相比，其催化剂活性较低（反应时间需3小时，东丽为1.5小时），且催化剂制备成本高出30%。
创新点：万华正在开发“离子液体-金属复合催化剂”，利用离子液体的可设计性提高对PET的溶解能力，已在中试中实现反应时间缩短至1小时。

3.2.3 浙江石化：混合塑料催化裂解探索

浙江石化依托其庞大的炼化一体化能力，正在舟山建设1万吨/年废塑料催化裂解中试装置。

催化剂方案：采用“双功能催化剂”设计，将加氢金属（Ni、Mo）与酸性沸石（ZSM-5）复合，实现一步法加氢裂解。
进展与瓶颈：据2024年公开信息，装置已完成热试车，但催化剂在运行150小时后出现明显结焦，产物中蜡含量超过30%（目标<10%）。分析认为，主要原因是催化剂酸位分布不均导致局部过度裂解，以及原料中杂质（尤其是氮化物）未有效脱除。
合作研发：浙江石化正与中科院大连化物所合作，开发“原位脱氮-加氢裂解”一体化催化剂，在催化剂表面引入MoNx物种，利用其Lewis酸性吸附并转化氮化物。

3.3 国内外差距总结

对比维度	国际水平（巴斯夫/霍尼韦尔）	国内水平（中石化/万华）	差距倍数
催化剂单程寿命	200-8000小时	120-500小时	2-16倍
产物选择性（目标产物）	75%-82%	35%-60%	1.3-2.3倍
催化剂磨损率	0.2-0.3 kg/吨	0.5-0.8 kg/吨	2-3倍
再生活性恢复率	90%-95%	70%-80%	1.1-1.3倍
规模化装置规模	1-3万吨/年	0.1-1万吨/年	3-10倍

四、国产化替代进程：进展、挑战与路径

4.1 国产化替代的阶段性成果

4.1.1 基础材料突破：沸石分子筛国产化

沸石分子筛是催化裂解催化剂的核心载体。过去十年，国内企业在ZSM-5、Y型沸石的合成上取得显著进展：

晶粒尺寸控制：中石化催化剂分公司开发的“晶种法”合成技术，可将ZSM-5晶粒尺寸控制在200-500 nm（国际水平100-300 nm），且晶型纯度>98%。
介孔引入：中科院山西煤化所采用“软模板法”合成介孔ZSM-5，介孔体积达0.35 cm³/g（接近国际水平0.4 cm³/g），在聚乙烯裂解中使产物扩散速率提升2倍。
规模化能力：国内沸石分子筛总产能已超过8万吨/年（2023年），其中中石化催化剂分公司占40%，基本满足国内催化裂化需求。但用于废塑料催化剂的专用沸石（如高硅铝比、抗毒化改性型）仍依赖进口，进口比例约35%。

4.1.2 非贵金属催化剂研发加速

针对贵金属成本高的问题，国内科研机构和企业正加速非贵金属催化剂的研发：

Ni-W/ZSM-5体系：天津大学开发的Ni-W双金属催化剂，在加氢裂解中表现出与Pt基催化剂相近的活性（转化率85% vs 90%），但芳烃选择性更高（45% vs 38%）。该催化剂已在1吨/天中试装置运行800小时，未出现明显失活。
Fe-Mo/γ-Al₂O₃体系：中科院大连化物所开发的Fe-Mo催化剂，在加氢裂解中C₁-C₈选择性达55%，但反应温度需提高至400°C（Pt基催化剂350°C），导致能耗增加15%。
成本优势：非贵金属催化剂成本仅为Pt基催化剂的1/10-1/20（Ni-W体系约5万元/吨，Pt基体系约80万元/吨），但活性寿命（500-1000小时）仍需提升至2000小时以上才能实现经济替代。

4.1.3 产学研协同与中试平台建设

2022年以来，国内废塑料化学回收催化剂领域的产学研合作显著加强：

中石化-清华大学联合实验室：聚焦“催化裂解催化剂抗毒化”研究，开发了“原位捕获-再生”策略，通过在催化剂中添加CaO纳米颗粒，将HCl耐受浓度从50 ppm提升至200 ppm。
万华化学-中科院过程所合作：开发“连续醇解-催化剂循环”工艺，在1万吨/年装置上实现催化剂在线再生，将单程催化剂消耗从2 kg/吨PET降至0.5 kg/吨PET。
国家“十四五”重点研发计划：2023年设立“废塑料化学回收催化剂”专项，拨款2.6亿元，支持6个课题，涵盖催化裂解、加氢裂解和醇解三大方向。

4.2 国产化替代面临的核心挑战

4.2.1 催化剂“配方-工艺-原料”匹配性不足

国际企业的核心竞争力在于建立了“催化剂配方-反应工艺-原料组成”的数据库和AI预测模型。例如，霍尼韦尔UOP可根据客户塑料废弃物中PE/PP/PET/PVC的比例，在48小时内推荐最优催化剂配方和操作参数。国内企业普遍缺乏这种系统化能力，导致催化剂在不同原料场景下的适应性差。

案例：某国内企业将用于PE裂解的ZSM-5催化剂直接用于含30% PET的混合塑料，结果PET分解产生的对苯二甲酸堵塞催化剂孔道，转化率从80%骤降至35%。而巴斯夫针对类似场景，会采用“预水解”步骤将PET转化为对苯二甲酸并分离，再使用专用催化剂裂解PE/PP。

4.2.2 规模化生产中的质量控制难题

催化剂性能的稳定性高度依赖生产过程的精准控制。国际企业（如Grace Davison）在沸石合成中采用“全自动批次控制”系统，将Si/Al比偏差控制在±1以内，晶粒尺寸偏差<3%。国内企业多采用半自动控制，Si/Al比偏差达±5，晶粒尺寸偏差>10%，导致每批次催化剂活性波动5%-10%。

数据对比：2023年，中石化催化剂分公司生产的ZSM-5，批次间活性差异（以正己烷裂解转化率表征）为8%，而巴斯夫同类产品为2%。这种波动在实验室中可接受，但工业装置要求催化剂批次一致性>95%，否则需频繁调整操作参数，增加运行风险。

4.2.3 废塑料预处理与催化剂耐受性不匹配

国内废塑料回收体系不完善，导致原料中杂质含量高（Cl 500-2000 ppm、N 100-500 ppm、金属 50-200 ppm），远高于国际先进水平（Cl<100 ppm、N<50 ppm、金属<10 ppm）。高杂质含量加速催化剂失活，而国内企业尚未开发出有效的“催化剂-预处理”协同技术。

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国际经验：埃克森美孚的ART工艺要求原料经“深度脱氯”（Cl<20 ppm）和“脱金属”（金属<5 ppm），其预处理成本约50美元/吨塑料。国内企业为降低成本，多采用简易水洗或热解预处理，杂质去除率仅60%-70%，导致催化剂寿命缩短50%以上。

4.3 国产化替代的可行路径

4.3.1 建立“催化剂-工艺-原料”协同开发体系

建议国内企业借鉴霍尼韦尔UOP的“数据库+AI”模式，分三步推进：

构建原料数据库：收集国内主要废塑料来源（生活垃圾、工业废料、农膜）的组成、杂质分布数据，建立动态更新数据库。
开发高通量筛选平台：采用微反应器（10 mL）和自动进样系统，实现催化剂配方-工艺参数的快速优化，将筛选周期从6个月缩短至1个月。
建立预测模型：基于机器学习（随机森林、神经网络），建立“原料组成-催化剂配方-产物分布”的预测模型，指导催化剂定制化开发。

4.3.2 聚焦“抗毒化”和“低成本”两大方向

抗毒化催化剂：重点开发“核壳结构”和“氧化物捕获剂”技术。例如，在ZSM-5表面包覆TiO₂或ZrO₂薄层，可阻止HCl与Al位点接触；在催化剂中添加纳米CaO或MgO，实现HCl原位捕获。
低成本催化剂：加速非贵金属催化剂的工业化验证。建议优先推进Ni-W/ZSM-5和Fe-Mo/γ-Al₂O₃的中试（>1000小时），解决其再生稳定性和抗烧结问题。同时，探索“废催化剂回收”技术，将失活催化剂中的金属（Ni、Mo）回收再利用，降低综合成本。

4.3.3 推动废塑料预处理标准与催化剂匹配

制定预处理分级标准：根据催化剂耐受性，将废塑料原料分为三级——A级（Cl<50 ppm、N<20 ppm）、B级（Cl 50-200 ppm、N 20-100 ppm）、C级（Cl>200 ppm、N>100 ppm），对应不同催化剂体系和操作条件。
建设区域性预处理中心：由石化企业牵头，在塑料废弃物集中区域（如长三角、珠三角）建设规模化预处理设施，采用“热洗-磁选-脱氯”组合工艺，将原料杂质降至A级标准，降低催化剂损耗。

五、市场数据与政策法规分析

5.1 全球废塑料化学回收催化剂市场规模

根据Grand View Research和Lux Research的数据，2023年全球废塑料化学回收催化剂市场规模约为12.3亿美元，预计到2030年将增长至35.8亿美元，年复合增长率（CAGR）为16.5%。增长驱动力包括：

PCR（消费后回收）材料是再生塑料的核心原料。

化学回收产能扩张：截至2024年，全球在建和规划的化学回收项目超过100个，总产能达500万吨/年（2023年为150万吨/年），拉动催化剂需求。
催化剂更新周期：催化剂平均寿命1-3年，需定期更换，形成持续需求。2023年催化剂更换市场规模约4.5亿美元，占总市场的37%。

催化剂类型	2023年市场份额	2030年预测份额	主要应用领域
沸石分子筛	42%	38%	催化裂解（PE/PP）
加氢催化剂（贵金属）	18%	15%	加氢裂解（混合塑料）
加氢催化剂（非贵金属）	12%	20%	加氢裂解（成本敏感场景）
醇解/水解催化剂	15%	14%	PET、聚氨酯回收
酶催化剂	3%	8%	PET酶解（新兴领域）
其他	10%	5%	热解助剂、脱氯剂等

5.2 国内催化剂市场规模与进口依赖

2023年，中国废塑料化学回收催化剂市场规模约18.5亿元人民币，占全球市场的20%。其中，进口催化剂（主要来自巴斯夫、Grace Davison、霍尼韦尔UOP）占比约45%，金额约8.3亿元。进口依赖度较高的品类包括：

高性能ZSM-5（用于高选择性裂解）：进口比例60%。
贵金属加氢催化剂（Pt、Pd基）：进口比例80%。
抗毒化改性催化剂：进口比例70%。

国产催化剂主要集中在低端沸石（价格5-8万元/吨）和醇解催化剂（钛酸四丁酯等，价格3-5万元/吨），而在高端市场（价格15-30万元/吨）缺乏竞争力。以中石化为例，其生产的ZSM-5售价约7万元/吨，而巴斯夫同类产品售价12万元/吨，但巴斯夫催化剂寿命长30%、产物选择性高15%，综合使用成本反而更低。

5.3 政策法规对催化剂国产化的影响

5.3.1 中国政策：从“鼓励”到“强制”的转变

2021年《“十四五”循环经济发展规划》：明确将废塑料化学回收列为重点工程，要求“突破催化剂等关键材料技术”。
2023年《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》：提出到2025年废塑料化学回收产能达到100万吨/年，催化剂国产化率提升至50%以上。
2024年《塑料污染治理行动方案（2024-2026）》：首次要求新建化学回收项目中“关键催化剂优先采用国产化产品”，并给予国产催化剂采购补贴（按采购金额的10%）。

5.3.2 国际政策：碳关税与技术封锁

欧盟碳边境调节机制（CBAM）：2026年起，进口至欧盟的化学品需按碳排放缴纳关税。废塑料化学回收产品因碳足迹低（较传统石化路线减排50%-70%），可享受碳关税减免。这刺激了国内企业加快化学回收布局，进而拉动催化剂需求。
技术出口管制：美国商务部2023年将“废塑料化学回收催化剂配方及生产工艺”纳入出口管制清单，限制向中国转让关键技术。这对国内企业的技术获取形成障碍，但也倒逼国产化替代加速。

5.3.3 政策对催化剂国产化的具体影响

正向激励：2024年，中国石化联合会联合财政部设立“废塑料化学回收催化剂专项基金”，首期规模20亿元，用于支持催化剂研发和中试。已有7家企业获得资助，包括万华化学（醇解催化剂）、中石化（催化裂解催化剂）等。
潜在风险：政策要求“优先采用国产催化剂”，但部分国内催化剂性能尚未满足工业需求，可能导致项目运行效率下降。建议建立“性能准入标准”，设定最低活性、寿命和选择性指标，避免“为国产而国产”导致的资源浪费。

六、结论与展望

废塑料化学回收催化剂的技术壁垒集中在材料科学（活性位设计与抗毒化）、工艺工程（反应器设计与传质传热）和规模化生产（质量控制与成本）三个层面。国际企业凭借数十年石油化工催化积累，在催化剂寿命、选择性和规模化上领先国内2-5年。然而，国产化替代进程正在加速：沸石分子筛基础材料已基本实现自主，非贵金属催化剂研发取得突破，产学研协同平台逐步成型。

展望未来，催化剂国产化将经历三个阶段：

2024-2026年（追赶期）：重点攻克抗毒化催化剂和非贵金属催化剂的工业化验证，在1-2个细分领域（如PET醇解催化剂、低端催化裂解催化剂）实现进口替代，国产化率提升至40%。
2027-2029年（并行期）：在催化裂解催化剂领域实现性能对标，部分指标（如抗磨损性、再生稳定性）达到国际水平，国产化率提升至60%，并开始向东南亚、中东等市场出口。
2030年后（引领期）：在新型催化剂（如酶催化剂、离子液体催化剂）领域形成自主知识产权，结合AI技术建立“催化剂-原料-工艺”智能匹配系统，国产化率超过70%，部分技术达到国际领先水平。

关键成功要素包括：建立跨行业协同创新机制（石化企业+催化剂厂商+废塑料回收商）、加大基础研究投入（特别是催化剂失活机理和再生技术）、完善废塑料预处理标准体系。只有将催化剂技术突破与整个化学回收产业链的完善相结合，才能真正实现废塑料的循环经济价值。

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参考来源：

UNEP, 2023. Plastic Pollution: A Global Crisis.
Grand View Research, 2024. Chemical Recycling Catalyst Market Report 2023-2030.
中国石油和化学工业联合会, 2023. 废塑料化学回收技术发展报告.
BASF, 2023. ChemCycling® Project Technical Report.
Honeywell UOP, 2022. UpCycle™ Process White Paper.
中石化石油化工科学研究院, 2023. 废塑料催化裂解催化剂研发进展.
Lux Research, 2024. Chemical Recycling Catalyst Market Forecast.
国家发展改革委, 2023. 关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见.

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